建筑矿山设备工厂作为典型的高能耗制造场景，其生产流程涉及大型机床加工、热处理、焊接、装配等环节，对电力、热力、燃料的需求旺盛。近年来，在 “双碳” 目标与能源成本上涨的双重压力下，工厂不仅需要降低对传统化石能源的依赖、提升能源自给能力，更需通过国际公认的能源管理标准（如 ISO 50001）规范管理流程。而 MyEMS（My Energy Management System，我的能源管理系统） 作为一款聚焦工业场景的智能化能源管理平台，正通过 “数据驱动 + 全流程优化”，成为工厂实现 “30% 能源自给率” 与 “ISO 50001 认证” 的核心支撑工具。
一、先识 “痛点”：建筑矿山设备工厂的能源管理困境
在引入 MyEMS 之前，多数建筑矿山设备工厂面临三大核心问题，直接制约能源自给率提升与认证落地：
1.能耗数据 “黑箱化”： 传统管理依赖人工抄表，数据滞后（如每日 / 每周统计）、分类模糊（无法区分生产设备、辅助设施、办公区域能耗），难以定位高耗能环节；
2.可再生能源 “碎片化”： 部分工厂尝试安装光伏、余热回收设备，但缺乏与负荷的联动调度，导致可再生能源利用率低（如光伏电 “发得多、用得少”，余电浪费）；
3.ISO 50001 认证 “流程断层”： ISO 50001 要求建立 “能源方针 - 策划 - 实施 - 检查 - 改进” 的闭环体系，但人工管理难以实现数据追溯、目标量化与持续优化，认证准备周期长、通过率低。
二、MyEMS 助力 30% 能源自给率：从 “节能降耗” 到 “自给补充”
能源自给率的核心逻辑是 “减少总能耗需求（节能）+ 增加可再生能源供给（自给） ”，MyEMS 通过四大模块协同，将这一逻辑落地为可执行的方案：
1. 第一步：建立精准能耗基线，锁定 “节能空间”
要实现 30% 自给率，首先需明确 “当前用多少、哪里能省”——MyEMS 通过全场景数据采集，为工厂搭建动态能耗基线：
- 数据采集范围： 对接工厂的智能电表、水表、热表、燃气表，以及生产设备的能耗传感器（如机床、热处理炉、空压机），实时采集 “车间 - 产线 - 设备” 三级能耗数据，覆盖电力、热力、燃料等所有能源类型；
- 数据分类分析： 自动将能耗分为 “生产能耗（核心负荷）”“辅助能耗（空调、照明、水泵）”“损耗能耗（管网热损失、线路损耗）”，通过趋势图、饼图直观展示高耗能环节（如某型号机床能耗占比达 35%，空压机房待机能耗占 12%）；
- 动态基线更新： 结合生产计划（如订单量、设备开机率）调整基线，避免 “非生产因素（如停产检修）” 干扰能耗分析，确保节能目标更精准（如设定 “单位产品能耗≤50kWh / 台” 的基线）。
通过这一步，工厂可快速识别 10%-15% 的节能空间（如淘汰高耗能老旧设备、优化空压机房开机时间），为自给率提升 “减负”。
2. 第二步：集成可再生能源，提升 “自给比例”
建筑矿山设备工厂通常拥有闲置屋顶（如车间屋顶、仓库屋顶）、空旷厂区，适合部署光伏、小型风能设备；同时，生产中的热处理、焊接环节会产生大量余热 ——MyEMS 通过 “可再生能源监测 + 负荷联动调度”，最大化自给能源占比：
- 实时监测可再生能源出力： 对接光伏逆变器、风能控制柜、余热回收装置的传感器，实时采集发电量、余热温度、可利用热量等数据，在系统界面动态显示 “可再生能源实时供给量” 与 “工厂实时负荷”；
- 负荷智能匹配： 当光伏发电量高峰时（如正午），MyEMS 自动优先将电能分配给高能耗设备（如机床、热处理炉），减少电网用电；当发电量过剩时，引导余电存储至储能电池（或并网赚取收益）；当余热充足时，自动切换供暖 / 原料预热系统，替代燃气锅炉；
- 自给率动态核算： 系统自动统计 “可再生能源总供给量 ÷ 工厂总能耗量”，生成日 / 周 / 月自给率报表，当自给率低于目标（如 30%）时，及时预警（如提示 “光伏板清洁不及时，出力下降 8%”）。
以某中型建筑矿山设备工厂为例：引入 MyEMS 后，部署 500kW 屋顶光伏，结合 200kW 余热回收系统，通过负荷调度，光伏年发电量占工厂用电的 18%，余热满足 12% 的热力需求，总自给率达 30%，完全达成目标。
3. 第三步：优化能源使用流程，减少 “无效消耗”
除了 “节能” 与 “自给”，MyEMS 还通过 “流程优化 + 异常预警”，减少能源浪费：
- 设备能耗异常预警： 当某台机床能耗突然超出基线 15% 时，系统自动推送预警（如 “设备轴承磨损，导致能耗上升”），运维人员及时检修，避免持续浪费；
- 生产工艺能耗优化： 通过分析 “不同工艺参数下的能耗与产品质量”，MyEMS 提出优化建议（如 “热处理温度从 950℃ 降至 920℃，能耗降低 8%，且不影响产品硬度”）；
- 辅助设施智能控制： 对接车间照明、空调系统，根据生产排班自动开关（如 “夜班仅开启作业区域照明，空调温度设定为 24℃”），辅助能耗降低 20%。
三、MyEMS 支撑 ISO 50001 认证：满足 “闭环管理” 核心要求
ISO 50001 能源管理体系的核心是 “PDCA 循环（策划 - 实施 - 检查 - 改进） ”，MyEMS 通过数据化、流程化的功能设计，完美匹配认证的每一个环节，降低认证难度：
1. 策划阶段：明确能源基准与目标（ISO 50001 核心要求）
ISO 50001 要求工厂建立 “能源基准”（即当前能源使用水平）与 “可测量的能源目标”（如 30% 自给率）——MyEMS 提供的 “三级能耗基线”“历史能耗数据报表”，正是认证所需的 “能源基准证明”；同时，系统可将 “30% 自给率”“单位产品能耗下降 10%” 等目标拆解为可监测的指标（如 “光伏月发电量≥4 万 kWh”“机床单台能耗≤50kWh”），确保目标量化、可追溯。
2. 实施阶段：确保能源管理流程落地（ISO 50001 关键环节）
ISO 50001 要求工厂制定能源管理方案，并确保执行 ——MyEMS 通过以下功能支撑实施：
- 能源管理方案数字化： 将 “光伏运维计划”“设备节能改造方案”“余热回收利用流程” 录入系统，明确责任人、执行时间、验收标准；
- 实时监控执行效果： 系统实时跟踪方案执行情况（如 “光伏板每月清洁 1 次，清洁后出力提升 10%”），避免方案 “纸上谈兵”；
- 人员培训记录管理： ISO 50001 要求员工具备能源管理意识，MyEMS 可存储 “能源管理培训记录”“员工节能操作考核结果”，作为认证审计依据。
3. 检查阶段：提供可追溯的监测数据（ISO 50001 审计重点）
ISO 50001 要求定期监测、测量能源绩效，并保留记录 ——MyEMS 自动生成以下关键报表，直接满足审计需求：
- 能源消耗总量及分类统计报表（电、热、燃料）；
- 可再生能源供给量及自给率报表；
- 能源目标达成情况分析报表（如 “单位产品能耗较基准下降 12%，达成目标”）；
- 设备能耗异常处理记录（预警时间、处理措施、效果）。
这些报表数据可导出为 PDF/Excel 格式，审计时无需人工整理，数据完整性、准确性远高于传统管理方式。
4. 改进阶段：支撑持续优化（ISO 50001 循环核心）
ISO 50001 强调 “持续改进能源管理体系有效性”——MyEMS 通过 “数据分析 + 改进建议”，推动工厂不断提升能源管理水平：
- 定期生成 “能源管理体系评审报告”，分析 “自给率未达标的原因”“能耗异常的高频环节”；
- 基于历史数据，提出改进方案（如 “增加 100kW 储能电池，解决光伏夜间供电缺口，自给率可提升 3%”）；
- 跟踪改进方案的实施效果，形成 “改进 - 验证 - 再改进” 的闭环，确保能源管理体系持续符合 ISO 50001 要求。
四、实际案例：某建筑矿山设备工厂的 “认证 + 自给” 落地效果
某位于山东的建筑矿山设备工厂（年产 500 台套矿山破碎机、塔吊部件），2023 年引入 MyEMS 前，面临 “能耗数据混乱、自给率仅 8%、ISO 50001 认证准备受阻” 的问题。引入 MyEMS 后：
- 能耗管理： 通过基线分析，淘汰 3 台老旧高耗能机床，优化空压机房运行，生产能耗下降 15%；
- 可再生能源： 部署 600kW 屋顶光伏，结合 250kW 余热回收系统，通过 MyEMS 调度，光伏年发电量 55 万 kWh（占用电的 20%），余热满足 10% 热力需求，总自给率达 30%；
- ISO 50001 认证： MyEMS 提供的能耗基线、目标跟踪、报表记录，帮助工厂仅用 6 个月完成认证准备，2024 年初顺利通过 ISO 50001 审核；
- 经济效益： 能源成本同比下降 22%，每年节省电费 + 燃气费约 80 万元。
五、总结：MyEMS 是工厂能源管理的 “数字化引擎”
对于建筑矿山设备工厂而言，30% 能源自给率是 “降本减碳” 的硬指标，ISO 50001 认证是 “管理升级” 的软实力 ——MyEMS 并非单纯的 “数据统计工具”，而是整合了 “能耗监测、可再生能源集成、流程优化、认证支撑” 的综合解决方案。它通过 “数据驱动决策”，让工厂从 “被动节能” 转向 “主动管理”，从 “依赖传统能源” 转向 “自给 + 电网协同”，最终实现 “能源自给达标” 与 “国际认证落地” 的双重目标，为高耗能制造企业的绿色转型提供了可复制的路径。
