在重型燃气轮机的研发心脏——燃烧室试验中，压力测量是验证设计、优化性能的关键。传统上，工程师们依赖高精度的压力扫描阀进行测量，它集成多个传感器，能同时捕捉数十个点的压力数据，在业内应用广泛。

为了更精确地获得燃烧室沿程的压力损失，并确保试验数据的高可靠性与高精度，工程师团队创新性地引入了一套‍“冗余设计”‍的精密测量方案，为关键数据上了“双保险”。下面，就让我们一起走进这场高精度的试验过程。

Gensors DAS-P16 压力扫描阀

试验核心：双路并行的测量架构

整个测量方案的核心思想是‍“直接测量”与“间接验证”相结合。工程师引入了专门用于测量压力之差的压差变送器，构成主测量通道；同时，采用0.05%FS测量精度的压力扫描阀作为辅助测量通道，两者并行，互为备份。

第一步：建立稳定的压力基准

试验开始，高温高压空气进入燃烧室试验件。首先，在试验台进口测量段布置多个压力测点，通过引压管将这些点的气流汇流到一个‍“集气器”‍中。集气器的作用是混合、均压，从而获得一个稳定、可靠的燃烧室进口基准压力值。

第二步：主通道——压差变送器直接测量

从集气器出来的气流，一部分被引导至一个‍“分流稳压器”‍。这个装置先将气流稳压，然后精准地分流给多个压差变送器的高压端。与此同时，在燃烧室试验件内部需要监测的各个位置（如头部、喷嘴处）布置压力测点，通过引压管引出后，每个测点连接一个‍“三通”‍。三通的一路，直接接至对应压差变送器的低压端。这样，每个变送器的高低压端就直接连在了进口基准和内部特定测点上，压差值被直接、实时地测量出来，并单独送至数据采集系统。

第三步：辅通道——压力扫描阀全景监测

“三通”的另一路，以及从集气器直接引出的一路基准气流，则分别接入压力扫描阀的不同通道。这样，压力扫描阀可以同步测量进口基准压力和燃烧室内部各点的详细压力值，既能提供单点的绝对压力数据，也能通过计算得到压差值，作为验证和备份。

整个气路和信号流的精密布局，可以参考其原理图，清晰地展示了从气源到双路测量的完整路径。

压差测量的冗余设计原理图

数据交锋：精度与可靠性的双重验证

这套方案在实际的某型重型燃气轮机燃烧室全温全压试验中得到了应用。试验数据显示了“双保险”的价值。

从测量精度看，压差变送器方案由于是直接测量，系统累计误差更小，总的相对误差值优于压力扫描阀计算方案。具体数据对比表明，在测量同一压差时，压差变送器测得的试验值与压力扫描阀的计算值存在细微差别，且前者通常更小，印证了直接测量在减少误差方面的优势。

数据汇总表

更重要的是可靠性。冗余设计的精髓在于，当主通道的某个压差变送器在长期高温高压试验中万一发生故障，辅助通道的压力扫描阀可以立即通过其计算值提供关键的压差数据，确保试验不会因单一设备问题而中断，宝贵的数据得以持续获取。

创新总结与展望

这项压差精密测量的冗余设计在三个方面实现了创新：

测量方式创新：引入压差变送器进行高精度直接测量，同时保留压力扫描阀进行辅助测量与全景压力监测，两者冗余并行。

系统设计创新：专门设计了分流稳压器，实现了气流的均压与精准分流，使复杂的冗余测量方案得以稳定实现。

工程理念创新：贯彻了冗余设计思想，大幅提升了试验系统的整体可靠性，确保了关键试验任务的完成。

当然，任何精密的系统都有可优化之处。该方案涉及大量引压管和三通接头，存在潜在的泄漏风险。因此，在每次试验前进行严格的管路查漏，是保证测量数据准确无误的重要前提。

这项技术的成功应用，为我们获取高精度的燃烧室沿程压力损失数据提供了坚实保障，为燃气轮机燃烧室的精细化设计与性能提升注入了强大的试验数据支撑。