我们在小批量生产或样品交付时，经常会用到邮票孔拼板技术。这种方式能提升生产效率、降低成本，但很多新手都会踩一个坑 —— 桥连宽度选不对，要么板子掰不开、要么一掰就碎，甚至损伤板上元器件。今天我们就用实验数据，聊聊邮票孔桥连宽度和掰开力的那些事儿。

​首先，我们得明确两个核心概念：邮票孔桥连是指拼板之间连接的那一小段基材，宽度一般在 0.5mm–2.0mm 之间；掰开力则是手动或借助简易工具分离单板时需要的力，单位通常用牛顿（N）表示。理想的掰开力，既要能满足生产过程中的搬运、贴片、焊接需求，又要能让用户轻松拆分，且拆分后边缘无毛刺、无变形。

为了得到准确的实验曲线，我们设计了一组对照实验。实验基材选用 FR-4（最常用的 PCB 基材），板厚 1.0mm，邮票孔孔径 0.8mm，孔间距 1.0mm，分别设置桥连宽度为 0.5mm、0.8mm、1.0mm、1.2mm、1.5mm、2.0mm，每组制作 10 块样板，在常温常压下用拉力计测试掰开力，取平均值后绘制曲线。

实验结果很直观：当桥连宽度从 0.5mm 增加到 2.0mm 时，掰开力呈现近似线性上升的趋势。0.5mm 宽度的样板，平均掰开力仅为 8N，用手轻轻一掰就开，但问题也很明显 —— 生产过程中，这种拼板的抗冲击能力太差，贴片时传送带的震动都可能导致单板脱落；0.8mm 宽度的样板，掰开力提升到 15N，这个数值刚好能平衡生产稳定性和拆分便捷性，拆分后边缘毛刺控制在 0.05mm 以内，是我们最推荐的 “黄金宽度”；当宽度达到 1.5mm 时，掰开力飙升至 45N，必须借助尖嘴钳才能拆分，且拆分后边缘容易出现基材崩裂，甚至会牵连到板上的焊盘；2.0mm 宽度的样板，掰开力超过 60N，强行拆分的话，单板直接会出现裂纹，完全失去使用价值。

这里还要补充几个影响实验结果的变量。第一是基材厚度，如果板厚增加到 1.6mm，相同桥连宽度下的掰开力会提升 30% 左右，这时候可以适当减小桥连宽度来适配；第二是孔的排列方式，双排邮票孔比单排邮票孔的连接更牢固，相同宽度下掰开力会高 15%–20%；第三是表面处理工艺，喷锡板的桥连部分因为锡层的包裹，掰开力会略高于沉金板。

很多人会问：既然桥连宽度越小越容易拆，为什么不直接用 0.5mm？这里要考虑生产全流程的稳定性。PCB 从工厂出来后，要经过贴片、回流焊、波峰焊等工序，传送过程中如果桥连太弱，单板很容易移位、脱落，造成元器件贴装偏移，甚至损坏设备。而 1.0mm 以上的宽度，虽然稳定性强，但拆分难度大，对于需要手工拆分的小批量用户来说，体验感极差。

我们再结合实验曲线给出具体建议：对于消费类电子的小批量样品，推荐桥连宽度 0.8mm–1.0mm；对于工业级产品的量产拼板，如果后续用机器分板，可选择 1.2mm–1.5mm，提升生产过程中的可靠性；对于超薄板（0.4mm 以下），建议采用双排邮票孔 + 1.0mm 桥连宽度，避免分板时单板变形。

邮票孔桥连宽度和掰开力的关系不是玄学，而是可以通过实验量化的参数。选对宽度，既能保证生产效率，又能提升用户体验，这也是 PCB 工程师把控细节的关键所在。