提到 PCB 拼板，很多工程师第一反应就是邮票孔拼板。不可否认，邮票孔拼板是最常用的方式，但它并不是万能的。不同的产品类型、生产规模和拆分方式，需要搭配不同的拼板设计。今天我们就来聊聊除了邮票孔之外的几种主流拼板方式，以及它们的适用场景和设计要点。

​第一种：V-CUT 拼板，也叫 V 槽拼板，这是量产订单中最受欢迎的拼板方式。V-CUT 的原理很简单：用专用的 V-CUT 机，在拼板的连接部位切割出一个 V 形的凹槽，凹槽深度一般为板厚的 1/3–1/2。拆分时，只需沿着 V 槽轻轻弯折，单板就能轻松分离，而且边缘平整、无毛刺，不需要额外的打磨处理。

V-CUT 拼板的优点非常突出：第一是拆分效率高，适合机器自动分板，一条生产线一小时能拆分几千块板，完全满足量产需求；第二是边缘质量好，V 槽的切割精度高，拆分后单板的尺寸公差能控制在 ±0.05mm 以内；第三是成本低，V-CUT 的加工费用比邮票孔低，而且不需要额外的桥连设计，节省基材。

但 V-CUT 拼板也有明显的局限性。首先，它只适用于规则形状的单板，比如矩形、方形，如果单板是异形的，V-CUT 机的刀具无法沿着异形边缘切割；其次，它对板厚有要求，板厚小于 0.6mm 或大于 2.0mm 时，不建议用 V-CUT，薄板容易在弯折时变形，厚板则很难弯折拆分；最后，V 槽的位置不能太靠近焊盘或元器件，否则弯折时的应力会损坏元器件，一般要求 V 槽距离焊盘至少 0.5mm。

V-CUT 拼板的设计要点：V 槽的角度一般选择 45° 或 60°，45° 的 V 槽更容易弯折，适合薄板；60° 的 V 槽更牢固，适合厚板。拼板之间的连接宽度（即 V 槽的间距）建议设置为 0.3mm–0.5mm，太宽会增加基材浪费，太窄则会影响拼板的稳定性。

第二种：铣刀拼板，也叫锣板拼板，这是异形板的 “专属拼板方式”。铣刀拼板是用数控铣刀，沿着单板的边缘切割，拼板之间通过工艺边连接。工艺边是额外增加的基材区域，用于承载定位孔和连接单板，拆分后工艺边会被完全切除。

铣刀拼板的最大优势是适配所有异形板，不管单板是圆形、椭圆形还是不规则形状，铣刀都能精准切割。而且铣刀拼板的边缘精度极高，尺寸公差能控制在 ±0.02mm 以内，适合高精度的工业板和医疗板。

但铣刀拼板的缺点也很明显：加工时间长、成本高。铣刀需要沿着单板的边缘缓慢切割，加工时间是 V-CUT 的 3–5 倍，而且工艺边会浪费一部分基材，增加了材料成本。另外，铣刀拼板的拆分必须依赖机器，手工拆分难度大，容易导致单板变形。

铣刀拼板的设计要点：工艺边的宽度建议设置为 5mm–10mm，太窄会影响定位精度，太宽则会浪费基材。工艺边上需要设置 2–4 个定位孔，定位孔的位置要均匀分布，避免铣刀切割时出现偏移。同时，要在工艺边上设置铣刀起点和终点，避免铣刀在单板上留下刀痕。

第三种：铆钉拼板，这是一种比较小众但很实用的拼板方式，主要用于厚板或刚性板。铆钉拼板是在拼板的连接部位安装金属铆钉，将单板固定在一起，拆分时需要用钳子将铆钉剪断。

铆钉拼板的优点是连接强度极高，能承受较大的冲击力和拉力，适合在运输或加工过程中需要承受重载的 PCB。比如一些重型设备的控制板，板厚达到 3.0mm，用邮票孔或 V-CUT 拼板很容易断裂，铆钉拼板就是最佳选择。

但铆钉拼板的缺点也很突出：拆分难度大，需要专用工具，而且拆分后会在板上留下铆钉的痕迹，影响美观。另外，铆钉的安装需要额外的工序，增加了生产时间和成本。

铆钉拼板的设计要点：铆钉的直径建议选择 1.0mm–1.5mm，间距设置为 10mm–15mm，保证连接强度的同时，也方便后续拆分。铆钉的位置要避开板上的元器件和走线，避免影响电路功能。

最后，我们来做一个总结：V-CUT 拼板适合量产的规则板；铣刀拼板适合高精度的异形板；铆钉拼板适合厚板或重载板；邮票孔拼板则是小批量样品的首选。作为 PCB 工程师，我们要根据产品的实际需求，选择最合适的拼板方式，而不是一味依赖邮票孔。只有这样，才能在保证质量的同时，提升生产效率、降低成本。