轮询西门子200smart与3台变频器9个模拟量输入，程序包括Modbus RTU轮训控制，实时读取电流，频率 控制启停，模拟量采集温度和电流 外加变频器说明书一份，只有plc程序跟变频器说明书。

工业现场最怕遇到的情况就是多个设备等着被宠幸。咱们今天要唠的这个项目里，西门子200smart PLC得同时伺候三台变频器，还要实时盯着九个模拟量参数。这活看着简单，实际搞起来就跟同时接三个催命电话似的——得讲究点调度策略。

先看硬件接线图（此处假装有手绘示意图）。200smart自带RS485口直接并联三台变频器，注意终端电阻和线序别接反。重点来了：所有变频器的Modbus地址必须设置成不同数值，建议用1、2、3这种连续编号，后面编程时会感谢这个决定。

主程序结构像流水线作业：

1. 初始化通讯参数
2. 轮询状态机切换
3. 异常重试机制
4. 数据转存处理

来看核心代码片段：

// 主程序循环 Network1: LD SM0.0 MOVB 3, VB1000 // 最大重试次数 MOVW +300, VW2000 // 轮询间隔300ms Network2: LD SM0.5 // 每秒触发 EU CALL SBR0 // 执行轮询任务

这个时间基准设置是成败关键。SM0.5提供1Hz的脉冲信号，配合EU指令实现精准的周期触发。VW2000里的300ms要大于单次完整通讯的时间，实测某品牌变频器在9600波特率下响应需要180ms左右。

轮询西门子200smart与3台变频器9个模拟量输入，程序包括Modbus RTU轮训控制，实时读取电流，频率 控制启停，模拟量采集温度和电流 外加变频器说明书一份，只有plc程序跟变频器说明书。

重点看子程序里的轮询逻辑：

// 轮询状态机 SBR0: LD M0.0 // 当前设备索引 MOVD &VB100, AC1 // 数据存储区首地址 +A 20, AC1 // 每个设备分配20字节存储空间 MOVB 1, VB0 // 从站地址 SLW VB0, 1 // 计算实际地址 MOVW VB0, VB2 // 存入请求报文 FOR VW10, 1, 3 // 循环处理3台设备 XMT VB2, 0 // 发送请求 TON T37, 50 // 50ms接收超时 ... NEXT

这里用了间接寻址配合循环结构，三个设备共享同一套处理逻辑。VB100开始的存储区按设备划分区块，后期维护时改个偏移量就能调整数据存放位置。注意那个T37定时器——超时时间要比实际响应时间长，但也不能无限等下去。

数据解析部分最容易踩坑，举个电流值处理的例子：

// 处理电流寄存器40004 MOVW &VB150, AC2 // 原始数据地址 ITD AC2, AC3 // 转成双整数 DTR AC3, VD200 // 转浮点数 /R 32767.0, VD200 // 满量程归一化 *R 500.0, VD200 // 500A量程转换 ROUND VD200, VD204 // 四舍五入取整

这里暗藏玄机：变频器返回的是16位有符号整型，但200smart的Modbus库直接给转成WORD类型了。必须先用整数转换再处理符号位，否则遇到负电流值会直接溢出。那个/R 32767的操作其实是把-32768~32767映射到-1~1的范围，具体系数要看说明书里的量程定义。

最后说个血泪教训：某次现场调试时频繁出现通讯中断，最后发现是变频器参数里有个"通讯超时时间"默认设了2秒，而PLC这边每300ms就发新请求。解决方法是在每个轮询周期结束后加个50ms的延时，给设备足够的喘息时间。这事说明书里藏在附录B的脚注里，坑得人差点怀疑人生。

（文末可放置程序结构图，此处假装有手绘流程图示意状态切换）