在制造业竞争日益激烈的今天，质量已成为企业生存与发展的生命线。然而，传统的质量管理模式往往局限于“事后检验”，难以从根本上预防问题、提升品质。
随着数字化浪潮的推进，覆盖企业全流程、全角色、全数据的 “全域质量管理” 理念正逐渐成为行业共识。它不仅是一种管理方法，更是一种系统化、可持续的质量文化。
一、政策驱动：质量管理进入数字化与系统化新阶段
近年来，从国家到地方，一系列政策文件都在推动制造业质量管理向数字化、系统化方向转型升级。2025年3月，《四川省制造业质量管理数字化实施指南》明确提出要以数字化赋能企业 “全员、全要素、全周期、全数据” 的质量管理。这不仅反映了区域产业升级的迫切需求，也体现了全国制造业质量建设的发展方向。
政策中强调，企业应构建从需求识别、研发设计、生产制造、供应链管理、销售交付到售后保障的全生命周期质量管理体系，推动质量活动向数字化、网络化、智能化升级。
意味着质量管理需要从传统的“点状控制”转向“全域协同”，从“被动应对”转向“主动预防”。
二、行业演进：从检验把关到过程管控，再到系统治理
回顾制造业质量管理的发展历程，大致经历了三个阶段：
检验阶段：依赖人工抽查、事后检验，质量问题往往在终端才暴露，整改成本高、效率低。
过程控制阶段：引入统计过程控制、精益生产等方法，强调在生产过程中进行质量监控与调整。
系统治理阶段：借助数字化工具，实现从前端市场需求到后端客户服务的全链路质量数据打通，形成可追溯、可预警、可优化的质量管理闭环。
当前，随着物联网、大数据、人工智能等技术的成熟，企业有机会构建真正意义上的 “质量大脑” ，实现数字化转型与智能化改造，全域质量管理正是这一阶段的典型代表与重要组成。
什么是全域质量管理？
全域质量管理（Quality Management System，QMS），作为ERP系统中的一个重要组成部分，指在组织内部为了达成质量目标，运用系统化的管理理念、流程、方法与工具，对产品、服务的质量相关活动进行规划、组织、指挥、协调和控制的综合性体系。它贯穿于产品或服务的整个生命周期，从原材料采购、设计研发、生产制造、包装运输，一直到售后使用反馈等各个环节，都有相应的质量管控机制与标准。通常由一套完备的质量方针、质量目标、质量手册、程序文件、作业指导书以及质量记录等文档构成。
三、如何构建全域质量管理基座
全覆盖的质量管控节点
IQC采购预检：对接供应商系统，实现来料自动报检、快速检验与结果同步，把好质量第一关，从源头拦截不良，确保投入生产的每一份原材料都符合标准；
PQC工序预检：在过程中精准控制质量，生产关键工位设立检点，实时采集工艺参数与产品质量数据，防止缺陷流入下道工序；
FQC成品预检：在包装前进行全方位检验，支持多种检测设备数据自动录入，生成电子质检报告；
OQC出货预检：在发货前进行最终确认，保障出厂质量，保障产品完好抵达客户手中；
在库预检与追溯：管理库存环境与状态，一物一码，实现从原料到客户端的全链路追溯。
端到端的质量追溯体系
支持从原材料批次、生产工单、设备参数、操作人员到成品编号的全链路信息关联。通过扫描产品上的二维码或RFID标签，可实时查询该产品的“全生命历程”，为质量分析、责任界定与召回管理提供可靠依据。
数据驱动的质量决策看板
使用统计分析工具，自动生成各类质量报表与可视化图表，如不良率趋势、返修情况等。管理者可实时查看质量状态，及时发现异常、定位根因，推动产品质量的持续改进。
灵活合规的体系适配能力
需要满足ISO 9001质量管理体系认证标准、GxP药品生产质量管理规范、ESG可持续发展评估体系等多种管理体系要求，助力企业通过认证审核，实现合规运营。
四、“四个全面”的质量管理效果：
全流程覆盖：从市场调研、产品设计、原料采购、生产制造、仓储物流到销售服务，将每一个环节都纳入质量管理体系。
全角色参与：质量不再是质检部门的专属责任，将质量管理作为设计、生产、采购、销售乃至客服等全体员工职责的一部分。
全数据驱动：通过实时采集、整合与分析各环节质量数据，形成决策支持，反哺产品质量改进升级。
全周期可追溯：建立从原料到成品、从生产到消费的全程溯源机制，实现问题定位精准、响应快速。
